REFRIGERANTES

Un refrigerante es un fluido, que gracias a sus propiedades físicas, es capaz de transportar el calor de un lado a otro en cantidades suficientes para desarrollar una transferencia de calor.
Los refrigerantes son los fluidos de trabajo en los sistemas de refrigeración, aire acondicionado y bombas de calor. Estos productos absorben el calor de un área, como el espacio acondicionado de una sala, y es expulsado en otra área
exterior. A lo largo de la historia de la refrigeración, se han utilizado varios tipos de refrigerantes, algunos tóxicos, otros inflamables, algunos con propiedades ambientales más limitadas, etc. Lo que ha llevado a la conclusión de que no existe hasta el momento un refrigerante ideal. 
 

RECUPERACIÓN

Recuperar es extraer el refrigerante de un sistema con el fin de ser almacenado, transportado, reciclado o regenerado. Lo ideal es que este proceso se practique siempre que haya una reparación y/o una reconversión de gas. Este se recuperará para luego llevarlo a una planta de Recuperación de Gases para su futura reutilización o eliminación. En ella reacondicionarán nuestro gas, de donde luego nosotros retiraremos el 50% del refrigerante que hemos llevado (listo para reutilizarse), mientras que la otra mitad quedará en la planta. En el caso de que el gas que llevemos se encuentre en discontinuidad, por ejemplo, si llevo 10kg de R22, los 5kg que nos corresponde retirar no serán de este refrigerante sino de algún reemplazo.

MÁQUINA RECUPERADORA DE GASES REFRIGERANTES

JENNER GLOBAL es distribuidor de DOSIVAC, que es la empresa líder en el mercado argentino de Máquinas Recuperadoras de Gases Refrigerantes. Recuperadora que cuenta con un motor a pistón, de compresión en seco, especial para gases de alta presión. Además, cuenta con una carcasa plástica de alta resistencia y de fácil transporte. Posee la mejor tecnología en recuperación, asegurando resultados óptimos en su trabajo. L
as unidades de recuperación se conectan al sistema mediante válvulas de servicio disponibles o válvulas grifo. Algunas de éstas pueden utilizarse para los refrigerantes tanto en su estado líquido como gaseoso. El refrigerante es removido en su condición presente y almacenado en un cilindro especializado para esta tarea; para después, reciclarse en el centro de servicio o enviado a una estación de reproceso para reutilizarlo posteriormente.

ESPECIFICACIONES

Alimentación: 110/220 V – 50/60 Hz
Compresor: 1/2 HP – Motor eléctrico monofásico (CA) Libre de aceite
Refrigeración: Ventilador comandado por motor de compresor.
Protección: Protector de sobrepresión 38bar (550 PSI). Motor de compresor protegido por disyuntor térmico.
Presión (Máx.): Zona baja presión: 17bar (240 PSI). Zona alta presión: 38bar (550 PSI)
Temperatura: Rango de funcionamiento 10 a 40oC
Carcasa: Moldeada por soplado, alta resistencia.
Medidas (Largo, ancho, alto): 485mm x 240mm x 395mm
Peso: 13,5 Kg

CILINDROS

• Los cilindros (o también llamados garrafas ) son una parte fundamental para este procedimiento, estos deben cumplir con las especificaciones establecidas por el Departamento de Transporte de los Estados Unidos (DOT – Department Of Transportation), el cual tiene una autoridad reguladora sobre todos los materiales peligrosos en el transporte comercial. Otra medida es que sean revisados cada 5 años.
• Son de color gris con la parte superior en amarillo. Existen diversas capacidades de estos recipientes.
  Traen dos válvulas en un mismo puerto, una de color azul, que corresponde al vapor, y otra de color rojo que es de líquido.
• Sólo estas garrafas son las que se deben utilizar para el proceso de recuperación.
• Antes de utilizar los cilindros, estos deben tener presión por encima del 0 relativo, ya que la máquina recuperadora realiza un pequeño vacío a las mangueras y al mismo cilindro a recargar. El fin de esto es retirar aire y otros componentes indeseables.
  
• Previo a rellenar una garrafa se deben buscar signos de daños que puedan afectar el proceso de rellenado. No se deben rellenar cilindros deteriorados.
  
• No deben cargarse cilindros más allá del 80% de su capacidad. Sin embargo, si existe la posibilidad de que pueda estar expuesto a una temperatura mayor de 54 ºC (130 ºF), sólo debe llenarse hasta el 60% de su capacidad. Esta acción permitirá que el refrigerante pueda expandirse cuando el cilindro se caliente, y que este no explote.
• Para recuperar gas y saber que se llegó al máximo de capacidad recomendada (80%), se utiliza una balanza.
• Además de manejarse con cuidado, siempre deben mantenerse en posición vertical y estar atados o encadenados para evitar que se caigan y golpeen.
• Siempre se debe enfriar el cilindro mientras se realiza la tarea de recuperación. Esto evitara que se accione la válvula de seguridad incorporada en el mismo.

PROCEDIMIENTO

PRIMER PASO: Funcionamiento normal (Recuperación)
1) Conecte el cable de alimentación a la red eléctrica, asegurando que el equipo se encuentre apagado (OFF) y la llave selectora de voltaje en la correcta posición (110/220 V), como se muestra en la figura 1.
2) Asegúrese que las válvulas V1 y V2 estén cerradas (CLOSE).
3) Asegúrese que la manguera de salida del equipo a la garrafa recuperadora este conectada al conector de fase líquida. Abra la válvula de fase líquida de la garrafa, manteniendo la de fase vapor cerrada.
4) Abra totalmente la válvula V2 (OPEN).
5) Abra la válvula de fase líquida del manifold y verifique que no haya pérdidas. Encienda el equipo (ON).
6) Controle la presión de entrada (BP) y abra lentamente la válvula V1.
Regule la válvula V1 o las válvulas del manifold para que no ingrese líquido en exceso al equipo. Si el compresor comienza a golpear, cierre la válvula V1 para evitar daños. Una vez estabilizado el funcionamiento, retomar la apertura de la válvula V1.
7) Cuando todo el líquido haya pasado por el equipo, abra completamente la válvula V1 para que termine de pasar el vapor remanente. Asegúrese que las válvulas del manifold estén completamente abiertas.
8) Mantener en funcionamiento hasta alcanzar la calidad de vacío requerida en el sistema, indicado en el manovacuómetro. Apague el equipo (OFF), cierre la válvula V1 y espere 5 minutos. Si la presión indicada en los manómetros del manifold aumenta por encima de 0 bar, quiere decir que todavía hay refrigerante en el sistema. En ese caso, reabra la válvula V1, encienda el equipo , y manténgalo en funcionamiento hasta llegar al vacío requerido. Repita este procedimiento hasta que todo el refrigerante sea extraído y se lea en los manómetros del manifold luego de 5 minutos, 0 bar o menos.
10) Purgue el equipo.

SEGUNDO PASO: Purga

1) Conecte el equipo como se muestra en la Figura 2.
2) Gire la válvula V2 a la posición PURGE.
3) Encienda el equipo, gire lentamente la válvula V1 a la posición PURGE evitando inundar el compresor. Si este comienza a golpear, cierre V1 para evitar daños. Una vez estabilizado el funcionamiento, retomar la apertura de la válvula V1.
5) Observe el manómetro de baja manteniendo el equipo en funcionamiento hasta alcanzar una calidad de vacío de 500 mm/Hg. Apague el equipo e inmediatamente cierre la válvula de la garrafa recuperadora. Regrese la válvula V1 a la posición y finalmente cierre la válvula V2.
– ADVERTENCIA: La manguera y el conducto de descarga quedarán con una pequeña cantidad de refrigerante bajo presión. Tener cuidado al remover esta manguera y al abrir la válvula V2.

TERCER PASO: Enfriar la garrafa

El equipo puede ser usado para enfriar la garrafa recuperadora si la presión del cabezal es demasiado alta para completar el proceso de recuperación. Esto puede ocurrir cuando se trabaja con ciertos refrigerantes con una alta presión de vapor y una alta temperatura ambiente. Si el proceso de recuperación se estanca
debido a la alta presión del cabezal, cierre las válvulas, apague el equipo, desconecte las mangueras y reconéctelas de acuerdo a la figura 3. Este proceso
puede realizarse antes de comenzar con la recuperación, pero podría generar un deterioro prematuro del equipo.

NOTA! Este proceso solo funcionará si hay una cantidad suficiente de líquido en la garrafa recuperadora para obtener el diferencial de presión necesario.

Características principales de R141b 

– Baja tensión superficial. Esta propiedad le permite penetrar por las grietas y levantar costras de carbón y enlodadura originadas por quemadura del compresor.

– Inerte. Este material no tienen ninguna reacción con los materiales de construcción de casi todos los sistemas de refrigeración.

– Punto de ebullición de 32°C. Es un solvente de baja presión que permite ser eliminado totalmente del sistema mediante vacío, después de realizar la limpieza.

– Daña de 90 al 95% menos la capa de ozono en comparación con el Freón 11.

Procedimiento para realizar una limpieza del sistema 

1. Utilizando prácticas normales separar el compresor, filtro deshidratador, condensador y evaporador con sistema de expansión.
2. La limpieza se realizara a contra flujo, esto quiere decir al sentido contrario de ciclo de refrigeración.
3. Soldar apéndices en el evaporador y condensador para el proceso de limpieza a contra flujo. Ejemplo:
   • Cuando la limpieza se realiza en el evaporador: Instalar el apéndice de servicio en la línea de succión del evaporador donde se conecta al compresor y extraer el limpiador por el capilar, el cual va a ser más lento por el diámetro de este.
   • Cuando se realiza en el condensador: Instalar el apéndice donde se retiró el filtro deshidratador y extraer el limpiador por la línea de descarga del motocompresor.
4. Conectar las mangueras de los manómetros de la siguiente manera:
   • La manguera de baja en la lata del R-141b.
   • La manguera de servicio al serpentín que se va a limpiar.
   • La manguera de alta en el tanque de nitrógeno.
5. Invierta la lata de 141b para inyectar solo líquido al condensador/evaporador y abrir la válvula de manifold de baja para dejar pasar una cantidad de este agente de limpieza.
6. Cerrar la válvula de baja y abrir el lado de alta para dejar pasar presión del nitrógeno y este a su vez impulse al 141b que se inyectó al condensador/evaporador.
7. Es necesario instalar un recipiente para depositar el 141b que salga del
   serpentín (condensador/evaporador) del cual se esté haciendo la limpieza.
8. Se hará este procedimiento cuantas veces sea necesario, hasta que el 141b salga limpio.
9. Con los serpentines limpios y siguiendo una práctica normal se puede instalar el compresor nuevo, condensador y evaporador e instalar un filtro deshidratador nuevo.

Seguridad

Es esencial que el técnico de servicio tenga un completo entendimiento, sobre aspectos de seguridad en el manejo y almacenamiento de los refrigerantes y/o agentes de limpieza.
Es necesario que en el manejo de cualquier tanque o cilindro, ya sea de refrigerante o de limpieza se utilicen guantes y lentes de seguridad, para así protegerse de cualquier incidente que se pudiese presentar, como por ejemplo quemaduras.
Otro factor que se debe tomar en cuenta es la responsable manipulación de los tubos de nitrógeno. Se debe mantenerlos en lugares seguros, donde no estén expuestos al calentamiento excesivo ni golpes o caídas; con el fin de prevenir accidentes durante el desempeño del trabajo.

Consiste en un cuerpo dividido interiormente en tres espacios: uno central y dos laterales. El espacio central va conectado a una manguera amarilla, utilizada generalmente para el traspaso de refrigerante. El espacio de la izquierda dispone de una manguera azul que se conecta a la toma de baja presión de la instalación, así como de un manómetro para la lectura de la baja presión. El espacio de la derecha dispone de una manguera roja que se conecta a la toma de alta presión de la instalación, y de un manómetro para la lectura de la alta presión.
Los grifos o válvulas del manifold permiten poner en comunicación el espacio central con los espacios laterales, o, dicho de otra forma, permiten poner en comunicación la manguera central (amarilla) con las mangueras laterales (azul y roja, respectivamente).
Es frecuente que los manifold incluyan también un visor de líquido en el espacio central, el cual permite observar el paso del refrigerante durante las operaciones de carga.
Algunos puentes de manómetros disponen de otras dos tomas adicionales situadas respectivamente en el centro y en el lado izquierdo del puente de manómetros; ambas tomas están conectadas directamente con el espacio central.

Utilización de Manifolds 

• Se utiliza para medir la presión del gas en los distintos puntos de medición del circuito refrigerante;
• Para la carga de lubricante;
• En el proceso de vacío;
• Para la evacuación o carga del refrigerante;
• Para el diagnóstico del mal funcionamiento de la unidad o de los demás componentes del circuito refrigerante; entre otros usos.

Manipulación de Manifolds

En la imagen pueden verse tres ejemplos de manipulación del puente de manómetros:

La figura A 

Muestra un manifold con la válvula de baja presión (la azul) abierta y la de alta presión (la roja) cerrada.
En este caso, si el refrigerante que entra por la manguera central (la amarilla), saldrá por la manguera azul, pues ambas están comunicadas.
El manómetro de baja presión medirá la presión existente.

La figura B

Muestra un puente de manómetros con la válvula de baja presión (la azul) cerrada y la de alta presión (la roja) abierta.
En este caso, si el refrigerante entra por la manguera central (la amarilla), saldrá por la manguera roja pues ambas están comunicadas.
En consecuencia, el manómetro de alta será el que medirá la presión.

La figura C 

Muestra que, si se conectan las mangueras azul y roja a sendos recipientes que contienen gas a presión, ésta puede ser leída aun cuando las válvulas del puente de manómetro permanezcan cerradas.

Recomendaciones

• No es ideal el uso de un mismo manifold para distintos gases, ya que estos utilizan aceites y podrían contaminar los equipos.
• Se recomienda utilizar para los equipos de R410A, un manifold especial para el mismo, no solo por la alta presión de trabajo de la manguera y por la escala de los manómetros, sino también por la resistencia del visor y la estructura del cuerpo.
• No se debe someter al manómetro a una presión superior a la indicada en las escalas. Una vez pasada esa presión, se debe proceder al cambio del mismo, ya que al ser imposible volver a calibrar de forma manual, sus medidas serán imprecisas e incorrectas. Es por eso que se debe tener en cuenta en qué presiones se encuentra el sistema a la hora de conectar el manifold y a su vez, también los procesos de trabajo del mismo, para evitar estos accidentes y no dañar nuestros elementos. Por ejemplo: al realizar una reparación en un aire acondicionado Split y conectar el manifold al equipo, se debe tener en cuenta en qué posición se encuentra el mismo (si en cool, heat o con el equipo detenido), para estimar la presión a la que lo vamos a someter.

Presión Atmosférica, Absoluta, Relativa

El ambiente en el que vivimos está sometido a una presión llamada presión atmosférica , la cual es consecuencia del peso del aire que nos rodea. Esta presión varía en función de las condiciones meteorológicas y de la altitud. El valor estándar de la presión atmosférica en el nivel del mar es de una atmósfera, es decir 14,7 psi (Libras por pulgada cuadrada).
En el ámbito de la refrigeración es frecuente utilizar presiones absolutas y presiones relativas. Las presiones absolutas las encontraremos en las tablas y gráficos característicos de cada refrigerante, mientras que las presiones relativas son las utilizadas en la mayoría de los instrumentos de refrigeración. La diferencia entre ambas consiste en la referencia que se toma como cero de
presiones:
– En la presión absoluta, el cero corresponde al vacío absoluto (ausencia total de aire o cualquier otro gas).
– En la presión relativa, el cero corresponde a la presión atmosférica del ambiente en el momento de efectuar la medición, sabiendo que la presión atmosférica es de 14.7 psi.

Unidades e Instrumentos de medición

Las medidas utilizadas en el proceso de vacío, generalmente son: la pulgada de Mercurio (inHg), el centímetro de Mercurio (cmHg) y el milímetro de Mercurio (mmHg), el vacío absoluto en cada medida corresponde a 30 in. Hg, 76cmHg y 760mmHg. Otra unidad de medida es el micrón, que es la milésima parte del centímetro, ésta es la referida por las bombas de vacío; las cuales llegan a 15 micrones (equivalente a 0.0005921inHg, 0.0015cmHg, 0.015mmHg).
Los instrumentos para medir la presión durante la operación de vacío son el manovacuómetro (también llamado, manómetro de baja) y el vacuómetro. El manómetro de baja mide la presión relativa, por lo que, el cero corresponde siempre a la presión del ambiente en el que se realiza la medición (presión atmosférica). Este instrumento, también cuenta con una escala de vacío para medir presiones por debajo de 0 en inHg y/o cmHg.
Por otra parte, el vacuómetro permite medir con precisión el nivel de vacío que se efectúa en el interior de la instalación. Al medir únicamente vacío, si se lo somete a presiones por encima de la atmosférica, este instrumento se dañará.

Bomba de vacío

La bomba de vacío es utilizada para sacar gases, humedad y aire, de los sistemas. Su uso es fundamental y obligatorio para efectuar las buenas prácticas de refrigeración. Sin dudas, cuando no se realiza el vacío de forma adecuada, el sistema pasará a tener una vida útil mucho menor que uno al que se le practicó un buen vacío; además de que bajará el rendimiento del mismo.
Básicamente, la bomba de vacío consta de un motor eléctrico que acciona un compresor de paletas, la cual se encuentra inmersa en aceite para su lubricación. La aspiración de la bomba se realiza a través de una válvula, a la cual se conecta la manguera amarilla del manifold.
Al poner en marcha la bomba, ésta absorbe los gases del interior de la instalación y los expulsa al exterior a través de su válvula de escape.
La humedad extraída de la instalación tiende a condensarse y mezclarse con el aceite de la bomba de vacío, mermando su eficacia. Para evitarlo, las bombas de vacío incluyen una válvula llamada Gas Ballast. Esta válvula tiene la función de introducir una pequeña cantidad de aire atmosférico a través de la cámara de escape, el cual se mezcla con el vapor extraído del sistema y evita su condensación, facilitando la salida de humedad de la bomba en forma de vapor. Como así también, mejorar la eficiencia operativa de la bomba.

Reparaciones en las que es necesario realizar el vacío

Es necesario hacer el vacío a un circuito siempre que el sistema sea destapado, para que cambiemos alguna pieza (como podría ser el compresor, el filtro, la válvula de expansión, etc.), o simplemente por el hecho de corregir una fuga. Teniendo en cuenta que toda exposición del sistema al ambiente requiere que se realice este procedimiento para asegurar el buen rendimiento y funcionamiento del sistema de refrigeración.
Por otro lado, no es conveniente utilizar la bomba de vacío para la búsqueda de pérdidas en el circuito. Como sabemos, la presión utilizada para la presurización en los diferentes sistemas de refrigeración es de entre 100-500psi, aproximadamente. Si realizamos un vacío en el equipo para pretender que en el caso de que haya fugas, ingrese aire por la misma, estaríamos probando con la
presión atmosférica, que es 14.7psi; sólo que en vez de introducir esta presión, quitamos la del interior para dejarlo en vacío y forzamos que la presión atmosférica entre por la misma pérdida.
Teniendo en cuenta que la presión atmosférica no alcanza la presión mínima que se necesita para presurizar, este proceso no es el adecuado para la búsqueda de pérdidas en el circuito.

Operación de vacío

– Se conecta la manguera del manómetro de refrigeración de color amarillo en la bomba de vacío. La manguera azul se conecta en la válvula de servicio del equipo.
– Antes de encender la bomba, asegurarse de que el manifold esté cerrado.
– Abrir el Gas Ballast, encender la bomba y cerrarlo.
– Damos por hecho que la bomba ya está realizando el vacío de la manguera al manifold.
– Abrir el cierre del manifold, para que comience el proceso de vacío en nuestro equipo.
– Teniendo en cuenta el tiempo prestablecido que queremos dejar nuestra bomba encendida, detendremos el proceso en la mitad. Por ejemplo, si nuestro vacío será de 40min, a los 20min abrimos el Gas Ballast durante 4min aproximadamente, siempre con la bomba en marcha. Lo mismo haremos si el vacío es de 20min, solo que a los 10min abriremos el Gas Ballast. Al abrir esta válvula, permitimos que ingrese a la bomba una pequeña cantidad de aire atmosférico, que barre una condensación producida por la misma humedad que extrae la bomba del sistema.
Asimismo, ayuda a prolongar la vida útil del aceite y mejora la eficiencia del bombeo.
– Terminado el paso anterior, se continúa con la segunda mitad del tiempo preestablecido.
– Finalmente, se cierra el manifold, se abre el Gas Ballast, se apaga la bomba y se cierra el Gas Ballast.

Proveedores de bombas de vacío

JENNER GLOBAL es distribuidor de DOSIVAC, que es la empresa líder en el mercado argentino de Bombas compactas para vacío, rotativas a paletas en baño de aceite de dos etapas, diseñadas y desarrolladas específicamente para servicios de aire acondicionado y refrigeración.
DOSIVAC ha logrado ocupar esta posición gracias a la calidad de sus productos y la tecnología de última generación, que son empleadas en su fabricación y permiten obtener un producto de alta calidad con el cual se consiguen altos niveles de vacío y tiempos de evacuado reducidos.
DOSIVAC, entre su gama de productos, ofrece dos series de bombas de vacío: Serie DVR y Serie DVR II (ex DVP). Ambos modelos de gran calidad, llegan a realizar un vacío de 15 micrones. Cuenta con 1 año de garantía con repuestos y piezas originales.

SERIE DVR

Modelos DVR 140: 140 litros/min. (50Hz) – 170 l/min. (60Hz). Su peso es de 15,9kg. Ideal para equipos familiares, equipos comerciales, pequeñas cámaras, aires acondicionados Split, automotor, piso-techo.

SERIE DVR II

Modelos

DVR II 1A: 60 l/min. (50Hz) – 71 l/min. (60Hz). Su peso es de 7,4Kg. Ideal para aire acondicionado Split y automotor, de hasta 9000 frigorías, aproximadamente.

DVR II 2A: 130 l/min. (50Hz) – 155 l/min. (60Hz). Su peso es de 9,4Kg. Ideal para equipos familiares, equipos comerciales, pequeñas cámaras frigoríficas, aires acondicionados Split, automotor, piso-techo. Hasta 40 toneladas de refrigeración, aproximadamente.

DVR II 3A: 170 l/min. (50Hz) – 212 l/min. (60Hz). Su peso es de 14,6Kg. Ideal para equipos centrales y cámaras frigoríficas. Hasta 60 toneladas de refrigeración, aproximadamente.

Principales usos de Nitrógeno en Sistemas de Refrigeración 

– El nitrógeno se usa habitualmente en procedimientos de presurización y para determinar pérdidas en los circuitos, para su posterior reparación y así evitar futuras fugas. Es importante tener en cuenta que este gas no es condensable dentro del sistema de refrigeración; ya que ocuparía volumen dentro del circuito y no permitiría los correctos procesos de evaporación y condensación.
Nunca se debe presurizar con oxígeno, ya que se corren riesgos de explosión; siempre se debe utilizar nitrógeno.

– El nitrógeno también se utiliza para realizar la limpieza en los sistemas de refrigeración. Su única finalidad es empujar el R141b, y distribuirlo por el circuito. El R141b es un fluido refrigerante utilizado para la limpieza de los sistemas que no cuenta con presión propia.
No se recomienda el uso solo de nitrógeno (sin R141b) para limpieza; ya que no es garantía de salida de las sustancias que hay adheridas a las paredes de los circuitos.

 – Otra aplicación del nitrógeno es a la hora de soldar, donde no solo se cuida la soldadura en sí, sino también la limpieza de la misma. Al soldar, cuando el calor que se le entrega al caño se pone en contacto con el oxígeno del aire, se forma óxido de cobre. El óxido de cobre es la escoria negra que se forma sobre el tubo durante la unión, este proceso ocurre tanto en la parte exterior como en el interior del caño. La escoria negra de la parte externa, es inevitable, pero se elimina fácilmente pasándole un cepillo o paño por la parte afectada. Lo que sí
podemos evitar es la formación de óxido de cobre dentro del caño, para esto debemos eliminar el aire de su interior haciendo circular nitrógeno a una presión de aproximadamente 2 ó 4 psi, durante la soldadura.

Tipos de Cilindros 

El nitrógeno, se envasa en cilindros de alta presión de color verde. Al comprimirlo se llega a introducir gran cantidad de materia dentro del mismo recipiente para luego ser usado a presiones mucho más bajas que las existentes en los cilindros, dentro de los circuitos de refrigeración.
Estos cilindros, son fabricados en acero y aluminio. Desde la fabricación de estos últimos, ha disminuido el uso de los de acero, ya que los de aluminio son un 70% más livianos.
Los cilindros utilizados con nitrógeno, como están envasados a alta presión precisan un control periódico de su estado. Cada 5 años, según el Reglamento de Aparatos a Presión, los cilindros deben pasar por una prueba hidráulica, para garantizar la seguridad en su uso. Los tubos no podrán utilizarse ni recargarse de encontrarse la misma vencida.

Tipos de Reguladores de Presión

Un regulador de presión, es un dispositivo mecánico que permite disminuir la elevada presión del gas en el cilindro, hasta la presión de trabajo escogida y mantenerla constante.
Cada regulador está diseñado para un rango de presiones determinado y para un tipo de gas específico. Es importante hacer la selección del equipo adecuado
para cada aplicación.
El regulador de nitrógeno convencional, o también llamado estándar, es capaz de presurizar equipos que necesiten una presión de salida de hasta 200psi.
Los reguladores de nitrógeno de alta presión nos permiten trabajar con límites mayores. Nuestro regulador de 520 psi cuenta con un sistema de apertura a diafragma. Está fabricado en bronce cromado y bajo los estándares más exigentes del mercado nacional, prestando una garantía de 5 años.
Otro modelo de regulador es el que tiene una presión de salida de hasta 750 psi, con sistema a pistón.

Estos reguladores son ideales para trabajos con equipos de refrigeración y aire acondicionado con el refrigerante ecológico R410A, o donde se necesite mayor presión de prueba.

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Medidas de Seguridad

Siempre debemos tener los cuidados necesarios con el uso del Nitrógeno, ya que es un gas que se maneja en cilindros a presiones muy elevadas y para lo cual debemos de contar con el equipo (lentes de seguridad, guantes, etc.) y accesorios recomendados (regulador, manómetros, mangueras) en buen estado para el uso y seguridad de quién los maneja, con el fin de prevenir accidentes durante el desempeño del trabajo.
Se deben evitar daños mecánicos (golpes, caídas) o físicos (calentamiento excesivo, arcos eléctricos). Un cilindro cuya válvula se rompiese, podría convertirse en un proyectil impulsado por la fuerza propulsora del gas, que sale a alta presión por un orificio de diámetro pequeño. Si el cilindro se calienta en forma excesiva, el aumento de presión puede hacer saltar el dispositivo de seguridad de la válvula dejando escapar el contenido.

Gas Ecológico R-410A
El R-410A es un gas HFC (Hidro-Fluor-Carbonado).
Se compone de una mezcla en partes iguales del R-32 y del R-125, con puntos de ebullición y densidad diferentes. Es por eso que, este refrigerante se encuentra con sus características plenas en Estado Líquido, mientras que en Estado Gaseoso, éstas se alteran; por lo que debe cargarse en fase líquida (invirtiendo la garrafa). Debe realizarse con difusora y utilizando, preferentemente, una balanza para cargar el peso indicado en el equipo.

En caso de necesitar ajustar la carga, realizarlo midiendo el sobrecalentamiento para equipos con expansión fija (capilar, por ejemplo). Sobrecalentamiento recomendado: Alta Temp. 5°C – 7°C, igual que para R-22. Menor a 5°C: Sobra Refrigerante – Mayor a 7°C: Falta Refrigerante.
Para equipos con válvula de expansión termostática o electrónica, medir el sub-enfriamiento.

Este gas ecológico, es un refrigerante de alta seguridad, clasificado por ASHRAE (Sociedad Americana de Aire Acondicionado, Refrigeración y Calefacción) como A1/A1, es decir, No Tóxico y No Inflamable aun en caso de fugas.
Los equipos cargados con R-410A trabajan con presiones más elevadas, en un 60% superiores a los equipos cargados con R-22, por este motivo, se aconseja a quienes lo utilicen que lo hagan con precaución.
Supera en un 30% al R-22 en potencia de refrigeración y tiene mayor densidad de vapor, lo que reduce el tamaño de las instalaciones, componentes y es más eficiente energéticamente, 10-20% mejor.
Presenta menor temperatura de descarga.

Manipulación del R-410A 

– Se debe utilizar caños de cobre de 0,88mm de espesor cuando el diámetro es de 1/4”, de 3/8” o de 1/2”. Cuando el diámetro es de 5/8” el espesor, ya debe ser de 1mm.
– Las bombas de vacío utilizadas con el R-22 también pueden hacerlo con el R-410A, ya que se encargan de hacer el vacío independientemente de cual sea el refrigerante.
– El procedimiento de recuperación de gases es similar al del R-22. Se necesita una recuperadora y garrafas específicas para R-410A por las presiones.
– Válvulas de alta presión para nitrógeno: se aconseja presurizar a una presión de entre 400 y 500 psi para detectar mínimas fugas alcanzadas de este refrigerante.

Componentes del Sistema
– Debido a las mayores presiones que debe soportar el equipo, su construcción en fábrica es distinta a la de uno de R-22. Los motocompresores, las cañerías, las válvulas de 4 vías y las válvulas de servicio, deben ser diseñadas específicamente para las presiones del R-410A.
– Los dispositivos para expansión fijos utilizados para R-410A (como capilares, etc.) son un 15% más pequeños que los de R-22.
– El R-410A es un refrigerante incompatible con los aceites minerales ya que no se mezcla con ellos en ninguna de las fases en vapor o líquido. El aceite que se utiliza con el R-410A es del tipo Sintético, POE (Polioléster).

Herramientas para el uso de R-410A
– Las conexiones para roscar para R-410A presentan un diámetro diferente a los usados para R-22, son de diámetro 5/16” SAE. Esto es para no conectar manómetros o mangueras que usan con R-22, ya que se utilizan diferentes aceites. 
– Las mangueras además de diferente diámetro soportan mayores presiones de trabajo y ruptura 800psi/4000psi. Nunca mezclar las mangueras debido a los diferentes aceites que se utilizan.
– Los manómetros presentan escalas de mayor rango debido a las mayores presiones de trabajo.
– El detector de fuga debe ser apto para la detección de gases refrigerantes del tipo HFC.
– Existen herramientas específicas para aplicaciones con R-410A, como las pestañadoras excéntricas, llaves fijas con torquímetros para ajuste de conexiones, extractores de núcleos, llaves esféricas, entre otras.